AI활용한 '스마트 지그' 개발로 품질검사 시간 258배 개선

작성일 09-01

<div id="layerTranslateNotice" style="display:none;"></div> UNIST, 12분 걸리던 과정 2.79초 만에 끝내…모빌리티·가전· 반도체 등 고정밀 산업군 활용 기대 
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 (지디넷코리아=박희범 기자)기존의 720초나 걸리던 단차 품질 검사 시간을 258배 빠르게 개선할 수 있는 스마트 지그기술이 개발됐다.
 3초도 안돼 머리카락 3개 두께의 미세 불량까지 잡아낸다.
 UNIST는 기계공학과 정임두 교수 연구팀이 3D 프린팅 센서캡과 이상 탐지 AI 알고리즘을 결합, 단차 불량을 실시간 판별 가능한 '스마트 지그 품질 검사 시스템’을 개발했다고 1일 밝혔다.
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 <img alt="UNIST가 개발한 다변량 시계열 데이터에서 실시간 이상치 탐지 알고리즘 개요도. a는 트랜스포머 기반 알고리즘 및 실시간 시계열 데이터 학습 워크플로우, b는 이상치 판단 테스트 결과를 나타낸다.(그림=UNIST)" class="thumb_g_article" data-org-src="https://t1.daumcdn.net/news/202509/01/ZDNetKorea/20250901080216255mzji.jpg" data-org-width="640" dmcf-mid="PFcGP3LKAU" dmcf-mtype="image" height="auto" src="https://img4.daumcdn.net/thumb/R658x0.q70/?fname=https://t1.daumcdn.net/news/202509/01/ZDNetKorea/20250901080216255mzji.jpg" width="658">
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 UNIST가 개발한 다변량 시계열 데이터에서 실시간 이상치 탐지 알고리즘 개요도. a는 트랜스포머 기반 알고리즘 및 실시간 시계열 데이터 학습 워크플로우, b는 이상치 판단 테스트 결과를 나타낸다.(그림=UNIST)
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 이 시스템은 2.79초 만에 수백 μm 수준의 세 단차 불량을 잡아낼 수 있다.
 단차 불량은 조립 부품 간 표면 높이가 어긋나는 현상이다. 단차 불량이 발생하면 접합부 강도 저하와 품질 불량을 유발한다. 이같은 불량은 개별 부품 성형 오차나 이동 과정에서의 찍힘·뒤틀림 등으로 인해 일어난다.
 정임두 교수는 "용접 등 완제품 조립이 끝난 뒤에는 수정이 불가능해 조기 검출이 중요하다"고 말했다.
 연구팀은 이를 위해 조립 공정에서 부품을 고정하는 순간 단차 불량 여부를 판별하는 '스마트 지그'를 개발했다. 지그는 조립할 부품을 정확한 위치에 고정해 두는 장치다.
 연구팀은 고정 팔 역할을 하는 지그 클램프 접촉 면에 부드러운 소재의 3D 프린팅 센서캡을 부착했다. 부품을 클램프로 잡으면 부착된 센서캡이 부품 표면 형상에 맞춰 미세하게 눌리거나 벌어지는데, 이 변형 패턴을 AI가 분석해 불량을 찾아내는 원리다.
 이 기술은 12분 정도 소요되던 검수 시간을 2.79초로 단축시킨다. 빠르게 돌아가는 자동화 생산 라인을 멈추지 않고 전수 검사를 할 수 있다. 수백 µm 초미세 단차 불량까지 찾아낼 수 있다.
 검출된 결함은 히트맵으로 시각화돼 작업자가 결함 위치와 정도를 직관적으로 확인하고, 즉시 대응할 수 있게 했다. 또 AI 모델을 정상 제품 데이터만으로도 학습시킬 수 있어, 불량 데이터 수집과 수작업 라벨링이 어려운 실제 제조 환경에서도 곧장 적용할 수 있다는 것도 이 기술의 강점이다.
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 <img alt="UNIST 정임두 기계공학과 교수." class="thumb_g_article" data-org-src="https://t1.daumcdn.net/news/202509/01/ZDNetKorea/20250901080217625hawo.jpg" data-org-width="226" dmcf-mid="yRTqj4OJk3" dmcf-mtype="image" height="auto" src="https://img2.daumcdn.net/thumb/R658x0.q70/?fname=https://t1.daumcdn.net/news/202509/01/ZDNetKorea/20250901080217625hawo.jpg" width="226">
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 UNIST 정임두 기계공학과 교수.
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 정임두 교수는 "유지 보수 비용이 적고, 다른 제조업 라인으로 쉽게 확장할 수도 있다"며 "로봇 기반 연속 조립이 이루어지는 모빌리티, 가전, 반도체, 항공우주 등 고정밀 조립이 중요한 전 산업군에 적용할 수 있을 것”이라고 말했다.
 정 교수는 또 “검사 인력과 시간 절감, 품질 신뢰도 향상, 불량 최소화를 통한 연간 수억 원대 비용 절감 효과를 기대할 수 있다”고 부연 설명했다.
 연구는 UNIST 박서빈 연구원과 김태경 연구원이 제1저자로 참여했다. 연구 성과는 제조산업 분야 국제 학술지 ‘저널 오브 매뉴팩처링 시스템 (Journal of Manufacturing systems,IF 14.2, JCR&lt;1%)’에 지난 7월10일 온라인으로 공개됐다.
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 UNIST 가 개발한 센서 캡을 사용한 부품 결함을 탐지하는 작동 원리와 유한요소해석 시뮬레이션 결과 개략도. 그림 a는 클램핑 과정, b는 결함있는 생산품 변형 메카니즘, c는 경향성 및 유한요소해석 시물레이션 차이 예시.
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 박희범 기자(hbpark@zdnet.co.kr)
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